Процес роботи: Стержні котушки виводяться через раму для укладання дроту → Механізм випрямлення (складається з кількох комплектів випрямляючих блоків) усуває внутрішню напругу сталевих стержнів → Механізм тяги (приводиться в дію серводвигуном для приводу тягового колеса) подає матеріал на встановлену довжину → Механізм згинання (обертання згинального валу + позиційний упорний блок) завершує кутове згинання → Ріжучий механізм (гідравлічно) приводне лезо) виконує точне різання.
Ключові технології: використовується керування багато{0}}осьовим з’єднанням, що дозволяє згинальному валу обертатися на 360 градусів. У поєднанні з програмованим логічним контролером (ПЛК) він може зберігати понад сотню типів графіки стремен і підтримувати-обробку складних форм (наприклад, ромбічних і багатокутних) одним клацанням миші.
Виробнича лінія для пиляння, нарізання різьблення та шліфування: «універсальна-станція» для обробки кінців сталевого прутка
Розпилювальний агрегат: Сталеві прути фіксуються гідравлічним затискним пристроєм. Пильне полотно зі сплаву ріже з високою лінійною швидкістю 30–50 м/хв. Система охолодження пилкового полотна (розпилювач охолоджуючої рідини) знижує температуру та продовжує термін служби, забезпечуючи гладкий розріз без задирок.
Блок заправки різьби: Він використовує процес нарізання різьблення. Через обертову матрицю для нарізання різьблення кінець сталевого стрижня прокочується та формується. Порівняно з традиційним нарізанням різьблення, міцність різьби збільшується на 20%, а ефективність обробки втричі.
Шліфувальний агрегат: Складається з кількох наборів шліфувальних кругів, він шліфує кінці після нарізання різьби під різними кутами, щоб видалити задирки та окалину, забезпечуючи герметизацію з’єднань. Точність шліфування можна контролювати в межах Ra1,6 мкм.
Це обладнання спеціально розроблене для автоматичного формування сталевих каркасів у пальових фундаментах, опорах мостів та інших проектах. Він може замінити традиційне ручне зв'язування, досягаючи точного позиціонування та ефективного з'єднання головних брусів і стремен. Це має важливе значення для сучасних центрів обробки та розподілу сталевих прутів і заводів збірних будівель.
Прийняття інтегрованого процесу ротаційного формування + автоматичного зварювання:
Годування основної планки: Кілька головних стрижнів рівномірно розташовані та закріплені по колу обладнання, синхронно обертаючись через механізм активного обертання.
Намотування стремена: Стремена автоматично транспортуються за допомогою механізму подавання дроту та щільно намотуються навколо зовнішньої сторони головних брусків із встановленим кроком.
Зварювання та формування: високочастотна зварювальна головка працює синхронно з подачею стремена, автоматично зварюючи точки перетину головних стрижнів і стремен для формування правильної сталевої клітки.
Машина для випрямлення та різання: базове обладнання для сталевих прутків «випрямлення та формування»
Принцип випрямлення: арматурні стрижні проходять через правильний циліндр, що складається з 6-8 правильних блоків, розташованих у вигляді спіралі. Регулюючи відстань і тиск випрямляючих блоків, напруга вигину арматурних стрижнів поступово усувається, досягаючи корекції прямолінійності (похибка прямолінійності менше або дорівнює 1 мм/м).
Контроль різання: фотоелектричний кодер точно вимірює довжину арматурних стрижнів. Після досягнення встановленого значення ПЛК видає інструкцію, і гідравлічний ріжучий ніж швидко опускається, щоб розрізати арматурні стержні. Час реакції різання менше або дорівнює 0,2 секунди, що забезпечує похибку довжини менше або дорівнює ±1 мм.